Entrepôt : 3 points-clés pour diminuer les collisions chariots/piétons
En France, près de 8 300 accidents graves avec arrêt sont causés par l’utilisation de chariots élévateurs, et notamment les collisions entre engins et piétons, qui peuvent entraîner des blessures graves voire la perte de vies humaines.
En plus des répercussions directes sur la santé et la sécurité de vos employés, ces collisions peuvent également entraîner des arrêts de travail prolongés, ce qui a un impact considérable sur la productivité et l’efficacité de votre entrepôt.
Alors, comment peut-on éviter ces accidents et garantir la sécurité de vos employés ? Quelles sont les bonnes pratiques à mettre en place pour minimiser les risques de collisions entre engins et piétons ? Dans la suite de cet article, nous vous donnerons notre méthodologie en 3 points-clés pour prévenir ces accidents.
1. Analyser les zones à risque
La première étape pour anticiper les risques de collision dans un entrepôt est d’effectuer une analyse minutieuse de vos zones de travail. Cela implique d’identifier les zones à fort trafic, les intersections, les points de croisement, les zones de chargement et de déchargement, ainsi que les zones de circulation restreinte.
Il est important de bien comprendre les flux de circulation et les mouvements des engins de manutention dans le bâtiment pour identifier les points critiques où les risques de collision sont plus élevés. À cet égard, leDocument Unique d’Évaluation des Risques Professionnels (DUERP) vous sera particulièrement utile car il vous permettra de recenser tous les endroits de votre bâtiment où des collisions ont eu lieu au fil des années.
Lors de cette analyse, nous vous conseillons également de consulter chaque service amené à se déplacer à pied ou en chariot élévateur dans le bâtiment et d’identifier avec eux les difficultés qu’ils peuvent rencontrer à cet égard. Cela vous permettra peut-être de mettre le doigt sur un problème d’organisation fondamental qui influe sur votre productivité.
2. Mettre en place de zones de circulation
Une fois les zones à risque identifiées, il va être essentiel de repenser l’organisation des zones de travail et surtout des flux entre elles. Pensez aux bénéfices à long terme : une organisation optimisée des flux va non seulement vous permettre de minimiser les risques d’accidents mais aussi d’améliorer la circulation des marchandises et de réduire les temps d’attente, contribuant ainsi à une meilleure gestion de l’entrepôt. Une pierre, deux coups !
Par exemple, il faudra également penser à dimensionner les voies de circulation en fonction des flux des produits et des matériels qui doivent y circuler. Les produits dépassent-ils du chariot en hauteur, largeur ? Quel est le type de charge : volatile, à haut risque, instable ? La circulation se fait-elle à double sens ? Ce sont autant de questions que vous devez vous poser afin que vos employés soient à l’aise lors de leurs manœuvres.
En créant un plan de circulation avec des zones dédiées aux piétons, vous vous assurez un véritable gain pour la sécurité de vos employés. Selon des études menées par des experts en logistique, un système de flux bien pensé peut entraîner une réduction des accidents du travail pouvant aller jusqu’à -50%. Alors pourquoi s’en priver ?
N’oubliez pas de préciser sur votre plan de circulation les règles que vous souhaitez imposer à la circulation en chariot élévateur : limitations de vitesse, des priorités, des sens giratoires…
De nombreuses solutions de signalisation existent pour vous aider à délimiter ces zones : marquage au sol, système de détection piéton, alertes visuelles ou sonores, … En ce qui nous concerne, nous vous conseillons de miser sur des barrières de protection pour délimiter vos zones de circulation piétons/véhicules. L’utilisation de protections collectives améliorera la visibilité de ces zones mais surtout, cela gardera vos employés en toute sécurité si un incident arrive.
3. Former ses employés, caristes et piétons
Selon les statistiques de la Sécurité sociale, les chariots élévateurs sont impliqués dans environ 30% des accidents mortels en entrepôt en France. La formation des employés aux bonnes pratiques de sécurité est donc également un des éléments clés pour prévenir les collisions.
Les caristes, responsables de la conduite d’engins de manutention, doivent donc être formés pour maîtriser les techniques de conduite de chariot, la signalisation, la gestion des angles morts et la coordination avec les piétons. Au-delà du CACES (à recycler tous les 5 ans), il est indispensable de mettre en place un dispositif de formation complet dédié aux conducteurs de chariots élévateurs : rappels de formation, exercices pratiques ou en réalité virtuelle… Ne ménagez pas vos efforts, cela se verra sur vos chiffres de sinistralité !
La formation des piétons qui sont amenés à traverser l’espace de stockage d’un bâtiment n’est pas à négliger pour autant. Elle permettra de les sensibiliser à la présence des engins de manutention, les aider à comprendre les règles de sécurité et à adopter un comportement responsable.
Pensez également à faire régulièrement vérifier votre parc machines : des études prouvent qu’une grande partie des accidents en chariot est due à un mauvais entretien…
N’oubliez pas qu’en tant qu’employeur, vous êtes tenus par la loi d’entretenir votre matériel de manutention. Vos chariots élévateurs doivent être vérifiés lors de mise en service du véhicule, lors de la remise en circulation suite à réparation ou accident et tous les 6 mois, dans le cadre des vérifications générales périodiques. Par ailleurs, pour chacun de vos véhicules, vous devrez être en mesure de présenter un carnet de maintenance, sur lequel doivent être consignées toutes les opérations de maintenance effectuées.
Analyser, mettre en place, former et… Recommencer ! Et oui, il est indispensable de ré-évaluer régulièrement l’organisation que vous avez imaginée et mise en place. L’analyse d’une situation peut être valide à un instant T et ne plus être pertinente 6 mois ou 1 an plus tard. Votre activité évolue et croît, tout comme votre nombre d’employés ; cela peut avoir un impact sur votre organisation des flux. N’attendez pas que les accidents arrivent et pensez à anticiper vos pics de développement d’activité : la sécurité et la productivité vont de pair dans un entrepôt bien géré.
